Jak ograniczyć liczbę braków podczas skręcania?
Z cyklu: Akademia Efektywnego Montażu 8. Jak ograniczyć liczbę braków podczas skręcania? Nie zawsze potrzebna jest pełna automatyzacja — często wystarczy właściwie dobrane narzędzie, kontrola parametrów, podajnik śrub czy prowadzenie wkrętarki. W artykule pokazujemy, gdzie w procesie skręcania powstają najczęstsze błędy i jak odpowiednio zaprojektowane stanowisko może pomóc zwiększyć powtarzalność oraz ograniczyć liczbę braków.
| 8 | AKADEMIA EFEKTYWNEGO MONTAŻU |
Jak ograniczyć liczbę braków podczas skręcania?
Źle dokręcona śruba. Zerwany gwint. Pęknięty detal z tworzywa. Śruba wkręcona pod kątem. Brak jednej śruby. Uszkodzony łeb. Niewłaściwy moment dokręcania.
Każdy z tych przypadków wygląda inaczej. Ale wszystkie mają jedną wspólną cechę:
kosztują znacznie więcej niż samo wykonanie połączenia śrubowego.
Brak trzeba wykryć, odseparować, poprawić albo zezłomować. Czasami zatrzymać linię. A jeśli wadliwy produkt opuści zakład – koszt może być jeszcze większy. „Jaką wkrętarkę kupić?”
Dlatego ograniczania liczby braków nie warto zaczynać od pytania:
„Jaką wkrętarkę kupić?”
Lepiej zapytać:
„W którym miejscu naszego procesu powstaje możliwość popełnienia błędu?”
I dopiero wtedy szukać rozwiązania.
Statyczny a dynamiczny pomiar momentu dokręcania wkrętarki – dlaczego wyniki mogą się różnić?
1. Niewłaściwy moment dokręcania
To jeden z najbardziej oczywistych problemów. Za mały moment może oznaczać niewystarczające napięcie połączenia. Za duży – uszkodzenie gwintu, śruby lub montowanego elementu. Szczególnie wrażliwe są elementy z tworzyw sztucznych, cienkościenne komponenty oraz małe śruby. Pierwszym krokiem powinien więc być właściwy dobór narzędzia i parametrów procesu.
W prostych aplikacjach mogą wystarczyć przemysłowe wkrętarki Kilews z wyłączanym sprzęgłem. Jeżeli proces wymaga większej kontroli, można zastosować systemy umożliwiające kontrolowanie parametrów dokręcania, np. rozwiązania ESTIC lub Kilews serii Smart Tools. Ale samo ustawienie momentu to jeszcze nie wszystko.
2. „Ustawiliśmy 1,5 Nm” nie oznacza, że zawsze mamy 1,5 Nm
To jedna z rzeczy, o których łatwo zapomnieć. Narzędzie pracuje tysiące razy. Zużywa się sprzęgło, bit, elementy mechaniczne. Zmieniają się warunki pracy. Dlatego parametry narzędzia powinny być okresowo kontrolowane, a nie traktowane jako niezmienne od dnia zakupu. Do takich kontroli można wykorzystać m.in. mierniki momentu Kilews, a w bardziej rozbudowanych systemach pomiarowych rozwiązania n-gineric czy Sturtevant Richmont. Nie chodzi przy tym wyłącznie o wykonanie pomiaru. Chodzi o zauważenie problemu zanim linia zacznie produkować braki.
3. Operator trzyma wkrętak pod niewłaściwym kątem
To bardzo częsta przyczyna problemów, szczególnie przy małych śrubach i długich wkrętach. Wkrętak ustawiony kilka stopni od osi może powodować:
– uszkodzenie łba śruby, – wyskakiwanie bitu, – nieprawidłowe wejście w gwint, – uszkodzenie gwintu, – przekoszenie śruby, – uszkodzenie powierzchni detalu.
I tutaj samo zastosowanie lepszego wkrętaka niewiele zmieni. Trzeba ograniczyć możliwość wykonania niewłaściwego ruchu. Do tego służą między innymi produkowane przez Techsystem statywy reakcyjne AdapDrive. Statyw prowadzi narzędzie i pomaga operatorowi zachować właściwy kierunek wkręcania. W efekcie nie próbujemy szkolić człowieka, żeby przez osiem godzin wykonywał idealnie ten sam ruch.
Tworzymy stanowisko, które mu w tym pomaga.
4. Operator sięga po śrubę, obraca ją i dopiero próbuje umieścić na bicie
To kilka pozornie prostych czynności. Każda z nich jest jednak kolejną możliwością popełnienia błędu. Śruba może wypaść. Można pobrać niewłaściwy element. Można nieprawidłowo ustawić go na bicie. A przy dużej liczbie cykli dochodzi jeszcze zmęczenie i monotonia. Dlatego prostym krokiem w stronę uporządkowania procesu mogą być podajniki śrub Kilews np.KFR-1050 lub podajniki śrub OHTAKE.
Podajnik prezentuje operatorowi kolejną śrubę w określonym miejscu i pozycji. Operator nie musi szukać jej w pojemniku. To niewielka zmiana stanowiska, ale często znacząco poprawiająca powtarzalność procesu.
5. A może śruby w ogóle nie trzeba pobierać ręcznie?
To kolejny etap.
Systemy AdapDrive mogą automatycznie transportować element złączny bezpośrednio do głowicy skręcającej.
Wtedy eliminujemy kolejne ręczne operacje.
Nie oznacza to jednak, że każde stanowisko należy od razu automatyzować.
| Czasami wystarczy: wkrętarka + podajnik + statyw |
W innym przypadku uzasadniona będzie głowica z automatycznym podawaniem śrub. A przy większej produkcji – pełna automatyzacja lub stanowisko zrobotyzowane. Najważniejsze jest to, aby poziom automatyzacji odpowiadał rzeczywistemu problemowi.
6. „Czy wszystkie śruby zostały przykręcone?”
To pytanie brzmi banalnie. Przy detalu z jedną śrubą – rzeczywiście takie jest. Ale co jeśli operator ma przykręcić 8, 12 albo 20 śrub? Co jeśli cykl zostanie przerwany? Ktoś zawoła operatora, zabraknie komponentu, nastąpi zmiana, trzeba będzie poprawić wcześniejszą operację...
Wtedy pojawia się ryzyko pominięcia jednej ze śrub. Dlatego w bardziej wymagających procesach warto zastosować narzędzia i systemy, które kontrolują liczbę wykonanych operacji i przebieg procesu skręcania. Operator nie musi wtedy polegać wyłącznie na pamięci.
7. A skąd wiemy, że dobraliśmy właściwy moment?
To chyba najważniejsze pytanie.
Bo możemy kupić bardzo dokładne narzędzie i ustawić na nim bardzo dokładnie niewłaściwy parametr.
Moment dokręcania nie powinien wynikać wyłącznie z tabeli, przyzwyczajenia czy ustawień stosowanych przy podobnym produkcie.
Znaczenie mają między innymi:
rodzaj śruby, materiał detalu, geometria połączenia, tarcie, długość wkręcania, prędkość obrotowa, sposób podparcia detalu i wymagania dotyczące gotowego połączenia. Dlatego czasami najlepszym sposobem ograniczenia braków jest wykonanie prób na rzeczywistych detalach. Techsystem ma laboratoriumtestowe gdzie może takie testy wykonać i dobrać odpowiednie parametry.
To zasadnicza różnica.
Możemy kontrolować gotowy produkt i odrzucać wadliwe sztuki.
Ale możemy też wcześniej zastanowić się:
Czasami odpowiedzią będzie odpowiednio dobrana wkrętarka Kilews.
Czasami kontrola procesu Kilews lub ESTIC.
Czasami statyw AdapDrive.
Czasami podajnik KFR-1050 lub OHTAKE.
Czasami regularna kontrola narzędzi miernikiem Kilews, n-gineric lub Sturtevant Richmont.
A czasami połączenie kilku tych elementów w jedno dobrze zaprojektowane stanowisko.
W Techsystem możemy sprawdzić proces na rzeczywistych detalach, dobrać parametry skręcania i zaproponować rozwiązania, które mogą pomóc zwiększyć jego powtarzalność.
Nie dlatego, że każde stanowisko potrzebuje automatyzacji.
Czasami jedna niewielka zmiana procesu wystarczy, żeby liczba braków zaczęła spadać.
I właśnie od znalezienia tej zmiany warto zacząć.
Technologia to nie wszystko.
My dodajemy do niej 25 lat doświadczenia, inżynierskie wsparcie oraz serwis.
Sprawdź ofertę w katalogu!! Przejrzyj katalog, aby zapoznać się z naszą ofertą.
